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　　近日，在吉林石化公司合理化建议发布会场，化肥厂合成氨车间副主任刘伟利手捧获奖证书，脸上洋溢着灿烂的笑容。一年前，他提出的一个“金点子”建议成功实施，跑出了装置开车的“加速度”，把合成氨装置开车时间整整缩短了48个小时。

　　48小时，2880分钟，172800秒，里面却是近千万元的经济效益。

　　刘伟利所在的合成氨装置，是吉林石化公司公用工程及原料供给基地，关系到氢气保供和下游多套装置的生产和效益。如何在每年近30天的大检修后，又快又稳地开车，成了多年来萦绕在工艺人员心中的一个结。

　　有结就得解，更何况是关系到效益的大事儿。加班、开会、研究，查资料，制定计划，再全盘推翻，重新来过……

　　那段时间，刘伟利的生活像陀螺一样，不停地打转，旋转着，重复着，就这样被这个心结拖拽着，纠结而疲惫。

　　“办法总比困难多，大家一起研究总能想出办法。”刘伟利说。

　　日复一日，最后他们通过对各工序开车时间的反复推算，终于在开车顺序里找到了出路。

　　以往气化炉开车前的气密试验，需要等到空分单元产出合格的氧气、氮气后，才能进行操作。如果外接一个高压氮气气源，就可以实现空分开车和气化炉气密“两条线”并进，从而大大缩短开车时间。

　　“新空分就有氮气源，”刘伟利脑中马上想到了新空分装置。

　　气源有了，可4.0Mpa的压力等级远远不能满足装置所需的7.0 Mpa的压力要求等级，这样就需要再找一台氮气压缩机。

　　原本想着启用报废的压缩机，可一圈排查下来，才发现问题比想象的难得多。“如此高压力等级的压缩机别说在化肥厂不多见，就是在公司范围内也是寥寥无几，更何况是停用设备。”

　　“小刘，我们支持你，你就整吧！”厂长的支持给了刘伟利很大鼓励，但同时随之而来的压力也让他很是头疼。

　　“咋整？现在费用这么紧张，超过50万美金都得集团公司批，买肯定是不行，那上哪儿找合适的压缩机？”

　　那段时间，刘伟利连做梦的时候都在想压缩机，“想不出来，我就到处看看吧。”

　　这一看还真看出了办法，刘伟利针对在用设备进行排查，最后硝酸装置的氧气压缩机进入了他的视线，出口压力为7.0Mpa，出口流量1000m3/h。

　　“压力相同，介质不同，我们能不能把氮气引入氧压机，通过改变压缩机输送介质而解决问题？”

　　就这样，一个金点子在刘伟利脑中一闪而过。

　　为了论证点子是否可行，刘伟利联系了压缩机厂家，答案是可以的。

　　刘伟利在兴奋之余，马上行动，委托设计院进行项目对接，实施也随即开始。

　　他们将氧压机去硝酸装置高压釜原氧气管线加盲板有效隔离，入口氧气管线也进行了盲板隔离，然后在合成氨处气化炉与空分单元氮气联通管线加盲板进行隔离，在氧压机入口增设一个缓冲罐，在氧压机出口铺设一条2寸、2100米长的高压管线，将氧气送至合成氨装置气化炉，经检测合格后投入使用。

　　2018年6月合成氨装置检修后开车准备阶段，该项目得到了实施，整体开车进度比原计划整整提前了48小时。

　　按当时价格计算，仅高压蒸汽就可节创104.8万元，更重要的是提前送出产品48小时，为下游三套创效装置开车生产创造了条件，间接创效达近千万元。

　　如今，这个金点子还在发挥着作用。看着正在进行的装置换剂检修中，金点子再创效益，喜悦的笑容绽放在每一个化肥人的脸上。

　　江城日报全媒体通讯员 /赵月/高筱薇